法治山西讯（张琴）长期以来，井下掘进机与后配套设备协同作业时，由于掘进机机身摆动、后退偏移，极易撞击自移机尾、皮带机尾等装置，造成设备损坏，甚至停机。以往，为避免发生碰撞，需要依靠专人进行现场值守，喊话晃灯预警，但受井下现场制约，常常存在信号传递滞后，导致误报、漏报，既增加了劳动强度，效果也不是特别明显。

为破解难题，提升作业效率和安全性，山焦西山西曲矿掘进区掘进三队成立技术攻关小组，综合分析设备运行轨迹、现场环境干扰、预警逻辑设置等核心要素，最终确定采用“多传感器融合+PLC分级控制+环境自适应调节”的技术方案，设计研发后配套防撞智能化系统。为掌握第一手资料，确保系统早日上线，攻关小组成员一有时间就深入工作面开展试验，遇到难题堵点，大家充分发挥集体智慧，通过开“诸葛会”、碰头会等，集思广益，逐一解决了一个个挡手问题，经过数月多轮的反复模拟测试、优化方案参数，最终成功实现了自主研发并投用于掘进工作面。

“系统以矿用本安型PLC控制器为核心，集成超声波、激光、红外雷达等多种传感器，所有零件设备均符合井下防爆、本安标准，结构简单、安装维护便捷，适配各种复杂环境。”该队技术人员介绍到，通过布设的远近两组传感器，检测距离实现了灵活调整，当设备靠近障碍物时，会依次发出减速、停车分级语音预警，响应延时不足0.2秒，预警反应迅速。同时系统可根据煤尘浓度、环境噪音自动优化检测范围与播报音量，彻底解决传感器误报、漏报问题，搭建起了“远距离预警、近距离急停、动态自适应”的全流程智能防护体系。

该套系统一经投用，工作面实现了防撞防护无人值守，做到人岗分离、智能管控，掘进效率稳步提升。“以往现场作业时，由于电子围栏管控要求，安排的看护人员只能远距离观察预警，存在视角盲区。如今有了智能防撞系统，司机在掘进机操作台上就能实时接收到‘减速慢行’‘立即停车’等预警提示。自投用以来，工作面不再安排专人现场值守，也未再发生一次撞击，取得了安全、经济、管理上的多重成效。”该队负责人感慨到。

下一步，该矿将根据实际使用效果，不断对系统进行调整改造，进一步提升稳定性和可靠性，为全矿同类工作面智能化升级提供可复制、可推广的技术经验，实现科技保安。

编辑：洋洋

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